Les SMC

La fabrication des pièces en SMC demande deux étapes. La première étape, dite d’élaboration du SMC, consiste en l’obtention d’un mât préimpreigné résultant de l’association d’un feutre de fibres de verre textile (sous forme de fils coupés de diamètre de l’ordre de la centaine de microns et de longueur de l’ordre de 2 à 3 cm) et d’une pâte de résine thermodurcissable chargée.

Ce produit se présente sous forme de feuilles malléables non collantes, donc facilement manipulables. La seconde étape, dite de compression du SMC, est celle du moulage à la presse à chaud. Au cours de cette opération de mise en forme, l’action conjuguée de la température et de la compression mécanique permet le remplissage du moule par le SMC ainsi que sa réticulation.

Typiquement, le moulage des SMC s’effectue à partir de plaques semi-finies de SMC contenant entre 20 et 70% de fibres de verre et sur une presse à chaud dont la température varie entre 120 et 160°C et dont les pressions moyennes s’échelonnent entre 50 et 100daN/cm².

Lancées dans les années 70, les pièces fabriquées à partir de SMC sont amenées à occuper une place de plus en plus importante dans des domaines variés tels que par exemples l’équipement électrique (coffrets électriques, boîtiers de disjoncteurs, chambres et ampoules de coupure dans les disjoncteurs), l’automobile et les poids lourds (panneaux de carrosserie, pièces semi-structurales, pièces compartiment moteur).

Par rapport aux matériaux "classiques", en particulier les tôles métalliques, ces matériaux présentent de nombreux atouts qui permettent aux constructeurs de répondre positivement aux attentes des consommateurs, aux contraintes réglementaires en vigueur et à leurs objectifs de rentabilité.

Exemple de gains dans l’automobile avec l’utilisation des SMC

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