L’extrusion

Cette technique de mise en œuvre se caractérise par la continuité de son déroulement. La matière, en granulé ou en poudre, est introduite dans l'extrudeuse par une trémie. A l'intérieur de l'extrudeuse, une vis sans fin comprime la matière, la fond par un échauffement mécanique et thermique, l'homogénéise et la pousse vers la tète de la machine.

En disposant à la sortie une filière, on oblige ainsi la matière à prendre la forme désirée. Ces filières, interchangeables, permettent avec une même machine, de fabriquer aussi bien des produits longs (barres, tubes, profilés divers) que plats (plaques, feuilles, films).

On utilise également ce procédé pour le revêtement et le gainage de fils et câbles électriques.

A la sortie de la filière (quelle qu'elle soit), la matière est encore malléable. Il faut donc veiller à lui faire acquérir la dimension et les propriétés mécaniques souhaitées lors de son refroidissement. C'est pourquoi l'extrusion se complète en aval par de multiples opérations qu'il serait trop long de détailler ici.

L’extrusion-soufflage

Ce procédé est utilisé pour fabriquer de nombreux produits comme les bidons, les flacons, les bouteilles ou encore les films et gaines qui serviront à constituer des sacs de toute contenance, l’extrémité de l'extrudeuse est équipée d'une filière identique à celle qui permet de fabriquer des tubes. A la sortie de cette filière une fraction bien précise de ce tube encore chaud (on lui donne le nom de paraison) est saisie dans un moule qui, en se refermant, pince et soude une des extrémités. On a alors une sorte d'éprouvette qui, gonflée à l'air comprimé, prend la forme du moule sous l'effet de la pression.

Pour la production massive de bouteilles, on dispose de moules montés sur un carrousel. A tour de rôle, ils "happent" leur portion de paraison ce qui permet d'obtenir des productions horaires de 8 à 10000 unités.

L’injection

En simplifiant, on peut dire qu'une presse d'injection fonctionne comme une extrusion mais par à-coups et avec un moule à la place de la filière. On retrouve, comme dans une extrudeuse, la trémie d'alimentation en matières premières (granulés ou poudre), le cylindre chauffant et la vis sans fin. Cette dernière est mobile. En coulissant à l'intérieur du cylindre, elle fait office de piston et permet d'injecter une quantité de matière prédéterminée dans le moule. Dès que la matière plastique fondue a rempli les cavités du moule (l'empreinte), on refroidit ce dernier pour figer la matière puis, après ouverture du moule on éjecte les pièces ainsi formées.

Ce procédé permet d'obtenir directement des objets très divers : tasses à café, plateaux-repas, casiers à bouteilles, pots et flacons pour les cosmétiques etc.

Le calendrage

Le principe de la calandre peut être comparé à celui de la machine à repasser le linge. La matière plastique est chauffée et laminée entre deux ou plusieurs cylindres, jusqu'à former une feuille continue.

Le calandrage permet d'obtenir des produits semi-finis qui se présentent le plus souvent sous forme de feuilles ou de plaques minces; ils sont ensuite thermoformés.

Le thermoformage

Il consiste à ramollir une feuille, obtenue par extrusion ou calandrage, au moyen d'un chauffage par rayons infrarouges. La feuille ramollie est ensuite appliquée mécaniquement sur une forme en creux ou en relief et plaquée contre les détails de la forme par aspiration d'air à travers celle-ci.
Le thermoformage est la technique utilisée notamment pour la fabrication de barquettes, de coques et de pots.

Sommaire		Page précédente	Page suivante

Copyright © RecyNet / 2001